不锈钢管穿孔,飞博讲堂丨解决不锈钢穿孔加工缺陷的方法

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解决不锈钢穿孔加工缺陷的方法

在激光切割不锈钢的过程中，经常会遇到各种小问题，比如穿孔后表面有大量的胶粘剂无法去除，初切偶尔会切不透，切割小轮廓或尖角时会出现挂渣等等，下面我们将分析出现这些问题的原因，并给出相应的解决方案。

1、不锈钢穿孔时，激光束照射在材料表面不锈钢管穿孔，表面材料被熔化并吹向周围，形成晶须状粘合剂。这些粘合剂会明显影响电容高度调节传感器的仿形作用，导致切割不良。要解决这个问题，我们可以从以下几个方面着手：

(1)调整穿孔工艺，提高频率，降低单脉冲输出功率，可有效减少熔胶的产生。当频率从 200Hz 增加到 200Hz 时，可以清楚地看到孔口处的飞溅大大减少。需要注意的是，这种方法会增加热输入量。

(2)使用能降低金属粘附性的防渣剂和有利于后处理的表面活性剂，降低熔体的粘附性；或在穿孔时增加气压，将熔体吹入，减少孔口的粘附。

(3)调整切割方式，去除孔洞处的胶粘剂。例如，一些切割系统会提供在孔的边缘切割一个小圆圈的功能，以将粘合剂一起切割；或刺穿后将焦点向上移动到胶粘物重新熔化并被气流吹走。

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2、穿孔后开始切割时，没有切透，通常是因为以下两个方面：

(1)孔口胶的影响：一方面，穿孔胶会影响电容调高系统的跟随高度，导致照射在板面的焦点位置发生变化；另一方面会影响气流的稳定性，造成气流的变化。针对这种情况，除了改进穿孔工艺以减少表面粘连外，还可以设置机床的切削条件，在穿孔后降低速度或在一定距离内在固定高度跟随。

(2)气体切换的影响：当先用氧气穿孔再用氮气或空气切割时，气路中残留的气体需要迅速彻底地排出。否则会影响切割效果。穿孔数量越大，换气次数越多，对排气的要求也越高。为了缩短切换时间，我们可以在最后一步氧气穿孔时将气体切换为氮气吹一会儿，也可以先用氧气做一批预穿孔操作不锈钢管穿孔，然后再切换气体和打完所有的孔后吹一会儿，确保管内的氧气排出。

3、切割小轮廓或尖角时挂渣，主要是因为小轮廓切缝间距小，切割速度慢，容易造成过热，切割气体不能有效排出所有的熔渣。为了解决这种情况，可以采取以下几种措施：

(1)降低加工速度，相应降低功率，使平均加工速度接近切割小轮廓时的速度。

(2)设置不同的工艺层。大多数切割软件都有设置多层的功能，可以对小轮廓和大图形进行不同的工艺参数设置。

(3) 设置功率和频率曲线。该功能可使功率和频率随速度变化而相应变化，从而降低细小轮廓和尖角处的能量密度，从而减少熔渣。

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要想用激光达到良好的切割效果，需要从多方面对工艺进行改进和完善。如果您在飞博激光使用过程中有任何疑问，请咨询我公司相关技术人员。

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